Wartungsplan - Wartung Maschinen

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Hallo. Wartung ist in vielen Bereichen nötig und immer sehr wichtig. Maschinen und Anlagen müssen produzieren und möglichst rentabel ihren Dienst verichten.

Die Wartungen und andere Aufgaben der Instandhaltung sollen "leise" und oftmals unsichtbar im Hintergrund stattfinden. Wartung ist allerdings nur ein Baustein um die Maschinen und Systeme am "Leben" zu halten.

Wartung-Inspektion-Checks-Diagnostik-Erfahrungen und noch einige Dinge spielen ebenfalls eine wesentliche Rolle.

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Wartungspläne für Maschinen und Anlagen

Wartungspläne für Maschinen und Anlagen

Maschinen und Anlagen müssen in regelmäßigen Abständen gemäß DIN 31051 inspiziert und gewartet werden.

Wartungen und Wartungspläne – vieles wird unter diesem Sammelbegriff abgelegt und jeder im Unternehmen definiert es anders.Wenn eine Maschine ausfällt bekommen die Instandhalter oft diesen Satz gesagt: Aber wie konnte das passieren das die Maschine ausfällt?, ihr habt doch die Wartung gemacht!!!

Diese Frage läßt sich nur beantworten wenn die Strategie der Instandhaltung und der Begriff Wartungen und Wartungsplan klar definiert sind.

  • Reaktive Instandhaltung
  • Vorbeugende Instandhaltung
  • Zustandsorientierte Instandhaltung
  • Wissenorientierte Instandhaltung

Einführung in Wartungspläne für Maschinen und Anlagen Teil 1

Die notwendige Dokumentation über die auszuführenden Arbeiten kann jeder Betrieb mittels verschiedener Software verwalten.Wartungs und Inspektionspläne sind immer individuell auf die Belange des Betreibers anzupassen.Die Hersteller einzelner Baugruppen oder integrierter Maschinen kennen den Kontext und die Anforderungen nicht genau.Die einzelnen Pläne der Hersteller müssen vereinheitlicht und harmonisiert werden, so müssen z.B. die Zeitangaben der Wartungen und Inspektionen einheitlich umgerechnet werden (Stunde-Tag-Monat etc.).

Dann wird aus den einzelnen Wartungsplänen der verschiedenen Hersteller ein Gesamtwartungsplan entwickelt, der die Belange und Empfehlungen der Hersteller berücksichtigt und die Garantieansprüche aufrecht erhält. Auf dem Markt gibt es zusätzlich viele verschiedene Programme um Wartungen und z.B. Prüffristen mittels EDV zu verwalten.Mittels Smartphone und Handheldgeräten können viele Arbeiten direkt über das mobile Gerät eingegeben und z.B. gescannt werden.Die modernen Detektoren und Sensoren melden Unregelmäßigkeiten direkt an den zuständigen Menschen.

Nach meiner Auffassung ist es ratsam für jede Maschine ein „Logbuch“ zu führen in dem alle anfallen Arbeiten kurz dokumentiert werden.Ob nun altmodisch mit Kugelschreiber auf Papier oder über das Tablet, Handheld und Laptop. Diese Aufzeichnungen helfen der Instandhaltung Schwachstellen zu identifizieren und diese auch dauerhaft zu beseitigen.Im Logbuch werden z.B. auch Störungen an den Anlagen und die Vorgehensweise zur Störungsbeseitigung dokumentiert.Auf dieser Basis entsteht eine Wissensdatenbank der Instandhaltung.

Ein Wartungsplan sollte genau beschreiben welche Tätigkeiten der Instandhalter durchführen muss.Es ist ratsam wirklich detailliert zu beschreiben und mit Fotos eine Visualisierung der Sollzustände anzuzeigen.Alle notwendigen Dokumente,Zeichnungen und Pläne müssen dem Wartungspersonal zugänglich sein.Nur gut ausgebildet und an den Maschinen geschultes Personal kann für die notwendigen Maßnahmen Sorge tragen.Die ausgefüllten Arbeitspläne werden vom Vorgesetzten regelmäßig kontrolliert und an den Maschinen werden die Arbeiten abgenommen. Festgestellte Mängel werden sofort instandgesetzt und nötige Planungen für größere Eingriffe werden interdisziplinär durchgeführt.

Die regelmäßig durchgeführten Wartungen sind mit Datum und Unterschrift zu verifizieren und werden im Anlagenordner der Instandhaltung aufbewahrt.Im Logbuch der Anlage werden die Arbeiten dokumentiert um den Kollegen der Produktion und dem Kunden beim Audit die klare und transparente Anlagendokumentation zu präsentieren. Durch die klare Kommunikation und transparente Dokumentation von Instandhaltungsarbeiten wird das Verständniss für nötige Arbeiten und Investitionen verbessert.

Instandhaltung & Wartung – Beratung & Coaching – P.Mainka

10 Regeln der Schwachstellenbeseitigung

10 Regeln der Schwachstellenbeseitigung

 

Ein Instandhaltungsratgeber um Störungen und Ausfallzeiten zu reduzieren !

 

Fehler und Störungen haben immer verschiedene Ursachen und müssen gründlich recherchiert und beseitigt werden. Keine Änderungen ohne Dokumentation vornehmen und jede Änderung klar und transparent kommunizieren.

 

10 Regeln der Schwachstellenbeseitigung:

 

1. Systematisch vorgehen,genau analysieren ohne Zeitdruck und Hektik arbeiten!
2. 50% aller Störungen treten nach Prozessveränderungen und Aktivitäten im betreffenden Equipment auf.
3. Alle erforderlichen Dokumentationen müssen den Beteiligten zugänglich sein.
4. Sei stets aufgeschlossen und motiviert etwas noch besser zu machen.
5. Alle Beteiligten müssen die Prozesse und die Funktionalität verstehen.
6. Niemals mehrere Aktivitäten/Prozesse gleichzeitig verändern,immer erst das Ergebniss einer Veränderung analysieren und dokumentieren.
7. Alle Informationen zu 100% überprüfen , auch unwichtige und banal erscheinende Details führen häufig zum Erfolg.
8. Dinge erst ausschließen wenn man zu 100% sicher ist das alles richtig funktioniert.
9. Eine falsche Erklärung verschlimmert die Situation , nur die Wahrheit führt zum Erfolg.
10. Es ist wie im Leben.Die einfachste Lösung ist meist auch die beste Lösung !!

 

Die Komplexität heutiger Fertigungsanlagen verlangt vom Instandhalter enormes Fachwissen und Flexibilität !!

>Es gilt Schwachstellen zu beseitigen nicht eine Störungsinstandsetzung zu betreiben!!!

Wartungsplan Maschinen und Anlagen


Wartungsplan für Maschinen – Schmierung

Wartung – Abschmieren nach Plan

Damit Wälzlager zuverlässig ihre Funktion erfüllen, ist eine ausreichende Schmierung absolut wichtig. Der Schmierstoff verhindert den Verschleiß und schützt gleichzeitig die Oberflächen gegen Korrosion und auch Schmutz. Für jeden einzelnen Lagerungsfall ist daher die Wahl eines geeigneten Schmierstoffs und Schmierverfahrens ebenso wichtig wie die richtige Wartung.

Für die Schmierung von Wälzlagern steht ein breites Angebot an Schmierfetten, Ölschmierstoffen und anderen Schmierstoffen zur Auswahl. Die Wahl eines geeigneten Schmierstoffs und eines geeigneten Schmierungsverfahrens hängt in erster Linie von den Anforderungen wie der erforderlichen Drehzahl oder der zulässigen Betriebstemperatur ab. Aber auch andere Betriebsbedingungen, wie z.B. Schwingungen und Belastungen, können die Auswahl beeinflussen.

Die günstigste Betriebstemperatur stellt sich dann ein, wenn dem Lager nur die Schmierstoffmenge zugeführt wird, die für eine zuverlässige Schmierung gerade ausreicht. Wenn der Schmierstoff allerdings zusätzliche Aufgaben, wie Abdichtung, Spülen oder Wärmeabfuhr, zu erfüllen hat, können auch größere Schmierstoffmengen erforderlich sein.

Der Schmierstoff in einer Lagerung verliert im Laufe der Betriebszeit infolge der ständigen mechanischen Beanspruchung, der Alterung und der zunehmenden Verunreinigung allmählich seine Schmierfähigkeit. Deshalb muss das Schmiermedium von Zeit zu Zeit ergänzt oder erneuert und bei Ölschmierung das Öl gefiltert oder in gewissen Abständen ausgewechselt werden.

Ein Schmiersystem muss regelmäßig auf seine Funktionen kontrolliert werden. Tägliche Inspektionen der Lagerstellen und des Schmiersystem sorgen für einen geringen Verschleiß, Inspektionen der Schmierstellen und des gesamten Schmiersystem gehören in die alltägliche Routine einer jeden Instandhaltung und bilden einen wichtigen Teil der Wartungsarbeiten.

Schmieröl und Hydraulikölkontrolle gehört zur täglichen Arbeit der Instandhaltung.

Es kann anhand von Checklisten und einer täglichen Begehung an jeder Anlage eine kurze Inspektion durchgeführt werden.

Alle Lagerstellen und beweglichen Teile einer Maschine oder Anlage müssen ausreichend geschmiert werden um einen Maschinenausfall zu verhindern. Bei den Inspektionen wird zusätzlich der tatsächliche Verschleiß festgestellt und dokumentiert. So kann im Bedarfsfall schnell reagiert werden und Bauteile werden zum Austausch bereit gehalten.

In einem Wartungsplan sollten alle Angaben zu den Schmiermittel, den Schmierzyklen und alle anderen notwendigen Aufgaben klar beschrieben werden. Mittels Fotos lassen sich die Zustände und Bauteile einfach visualisieren. So wird die Arbeit nach Plan durchgeführt und dokumentiert.

Maintenance – lubrication according to plan

In order for rolling bearings to function reliably, adequate lubrication is absolutely important. The lubricant prevents wear and protects the surfaces against corrosion and dirt. Therefore, the choice of a suitable lubricant and lubrication process is as important as proper maintenance for each individual storage case.

A wide range of greases, oil lubricants and other lubricants are available for the lubrication of rolling bearings. The choice of a suitable lubricant and a suitable lubrication process depends primarily on the requirements such as the required speed or the permissible operating temperature. However, other operating conditions, e.g. Vibrations and stresses can affect the selection.

The most favorable operating temperature is found when only the lubricant quantity, which is just sufficient for reliable lubrication, is supplied to the bearing. However, if the lubricant has to fulfill additional tasks, such as sealing, rinsing or heat removal, larger amounts of lubricant may also be required.

The lubricant in a bearing gradually loses its lubricity in the course of the operating time as a result of the constant mechanical stress, the aging and the increasing contamination. Therefore the lubricant must be supplemented or renewed from time to time, and the oil must be filtered or replaced at certain intervals during oil lubrication.

A lubrication system must be checked regularly for its functions. Daily inspections of the bearings and the lubrication system ensure low wear and tear, inspections of the lubrication points and the entire lubrication system are part of the everyday routine of every maintenance and form an important part of the maintenance work.

Lubrication oil and hydraulic oil control are part of the daily work of maintenance.

A short inspection can be carried out by means of checklists and a daily inspection at each facility.

All bearings and moving parts of a machine or system must be adequately lubricated in order to prevent a machine failure. In the case of the inspections, the actual wear is additionally determined and documented. In this way, it is possible to respond quickly if necessary and components are kept ready for replacement.

In a maintenance plan, all information on the lubricants, lubrication cycles and all other necessary tasks should be clearly described. Photos can easily visualize the states and components. The work is carried out and documented according to plan.

Wartung - Wartungsplan

DIN 31051 beschreibt die Tätigkeiten der Instandhaltung.

 

  • Wartung :Maßnahmen zur Erhaltung der Funktion bzw. zur Verzögerung des Abbaues des vorhandenen Abnutzungsvorrates
  • Inspektion :Feststellung und Beurteilung des Istzustandes, Bestimmung der Ursachen der Abnutzung und Ableitung von Maßnahmen
  • Instandsetzung :Maßnahmen zur Rückführung einer Betrachtungseinheit in den funktionsfähigen Zustand
  • Verbesserung :Kombination aller Maßnahmen zur Steigerung der Funktionssicherheit einer Betrachtungseinheit ohne Änderung der Grundfunktionen.

 

Ein Wartungsplan sollte genau beschreiben welche Tätigkeit vom Mitarbeiter durchzuführen ist. Zu jeder Baugruppe sollte ein Schmierplan vorliegen der die geforderte Schmiermenge und das Produkt klar beschreiben. Mittels Fotos lassen sich die einzelnen Schmierstellen deutlich visualisieren. Klar gekennzeichnete Schmierstellen, deutliche Kennzeichnung der Schmiermittelbehälter und der verwenderen Produkte. So kann der Mitarbeiter vom Ölfass über die Ölkanne bis zum Schmiermitteltank der Maschine einfach erkennen welche Öl/Fettsorte in welchen Tank/Schmiernippel gepumpt werden soll. Jede Sorte mit einer eigenen Farbe und Nummer sorgen für eine deutliche Visualisierung und beugen einfach und sinnvoll Verwechselungen vor. Jeder sieht sofort welches Produkt zu verwenden ist und selbst wenn der „Fachmann“ für die Wartungen nicht da ist kann das richtige Produkt schnell vom Werker nachgefüllt werden. Zentralschmierungen sind regelmäßig zu inspizieren. Mittels Füllstandsensoren und automatischer Befüllung werden die Schmierstellen automatisch geschmiert.Schmierstellen sind mit einem rotem Pfeil markiert und leicht zu lokalisieren.Der Schmierplan und das Bestätigungsblatt der durchgeführten Arbeiten sind  an der Maschine ausgehangen und in der EDV hinterlegt.

Ein hilfreiches Produkt sind Permanent Schmiersysteme in kleinsten Baugrößen, somit werden selbst schwer zugängliche Schmierstellen mit Fett versorgt. Zentralschmiersysteme sind ein weiterer wichtiger Baustein für die richtige Schmiermittelversorgung von Maschinen und Anlagen. Diese Systeme müssen regelmäßig kontrolliert und inspiziert werden. Ein Permanentschmiersystem nützt ihnen wenig wenn die dazugehörigen Schmierleitungen z.B. abgerissen sind. Immer kontrollieren ob das Schmiermittel in ausreichender Menge am gewünschten Ort (Lager) ankommt.

Der Verbrauch von Schmiersystemen muss dokumentiert werden.Anhand von Abweichungen gegenüber dem „Normalbetrieb“ lassen sich Fehler und Störungen frühzeitig erkennen. Lagerstellen auf ausreichende Schmiermittelversorgung prüfen.Wichtig sind die richtigen Schlussfolgerungen nach eingehender Diagnose und eingeleiteten Maßnahmen.

Die durchgeführten Wartungsarbeiten sind im Anlagenordner genau zu beschreiben und mit Unterschrift und Datum zu bestätigen. Die transparente Darstellung der gemachten Arbeiten/Wartungen hilft den Kollegen bei zukünftigen Arbeiten an der Anlage. Die Instandhaltung kann so nachvollziehbar ihre Aufgaben dokumentieren.Es ist auf absolute Sauberkeit zu achten. Die Fettpressen und Ölkannen sind immer sauber und ordentlich. Die Schmiernippel und Einfüllöffnungen sind frei von Schmutz zu halten.

Wartungen und Anlagenchecks bei denen die Schmierung kontrolliert wird sind täglich notwendig. Moderne Anlagen überwachen kritische Bauteile mit Sensoren um einen vorzeitigen Verschleiß oder schlimmer einen Maschinenausfall zu vermeiden. Lagertemperaturen sollen Aufschluss über Verschleiß geben.Füllstandssensoren und Progressivverteiler mit Überwachung helfen der Instandhaltung bei der Arbeit, ein gutes Auge und Gehör sind allerdings genauso wichtig.

Alle Notwendigen Daten sind zu dokumentieren. So fällt ein plötzlich erhöhter Verbrauch von Schmiermittel/Öl sofort auf und die Instandhaltung kann schnell reagieren.

Industrie 4.0 – Hat Smart mit Intelligenz zu tun?

Nichts ist komplett vorhersehbar und kein komplexes System lässt sich fehlerfrei betreiben, der Faktor Mensch ist Störquelle und Lösung zu gleich. Und die Spezies Mensch ist ein destruktives Raubtier das dazu neigt sich selbst auszulöschen. Das meint jedenfalls einer der größten Genie unserer Zeit – Stephen Hawking. Und betrachtet man die Aktienkurse von Amazon, Apple und Microsoft verwundert es mich doch das wir dem Hunger und Terror wenig entgegenzusetzen haben. Stattdessen setzen wir unsere Intelligenz dazu ein immer größere Bomben mit absoluter Zerstörungskraft zu bauen. Einstein hatte wohl recht mit der Dummheit der Menschen und der Unendlichkeit des Universum.

Doch das nur als Einstieg in die „smarte“ Welt von Heute in der Dummheit keinen Platz hat.So suggeriert es mir die ganze Welt um mich herum,mein Mobiltelefon ist ein Smartphone. Leider ist die Akkulaufzeit ,die Netzstabillität und die Datenübertragungsrate eine mittlere Katastrophe. Die Sicherung unserer Daten  seitens der IT dauern meist ein ganzes Wochenende, in dieser Zeit stehen mir nur wenig Ressourcen des Server zur Verfügung. Wieviele verschiedene Programme nutzen sie um ihre Produktion, und alles was mit einem Fertigungsbetrieb zu tun, smart zu managen? Damit die Programme einer unserer vollautomatischen Fertigungsanlage Problemlos funktionieren müssen sie vernünftige Datenleitungen verlegen. Doch allein hier hat in den letzten Jahren eine rasante Entwicklung stattgefunden. Waren noch vor kurzer Zeit CAT-5 Datenleitungen mit 100MHz Bandbreite das non plus ultra, so sind es jetzt CAT-7 Leitungen mit 1000MHz und schon bald wird es CAT-8 mit 2000MHz Bandbreite geben. Der Aufwand und die damit verbundenen Kosten für Infrastruktur und Datenverarbeitung stehen nicht immer im Verhältnis zu den Erwartungen an Einsparungen durch „smarte Produktion“. Und müssen wir eigentlich jede Technik einsetzen nur weil es sie gibt!

Maschinen und Anlagen sollen mittels „smarter Produkte“ besser und schneller produzieren. Gleichzeitig wird der Wartungsaufwand verringert da die Maschinen ihren Verschleiß selbst erkennen und eine Instandsetzung automatisch auslösen. So weit die Theorie und der Wille des Vertriebs uns diese „smarten“ Produkte zu verkaufen. Doch wie weit geht das in der Realität? Sind diese Produkte Intelligent weil sie ein paar Datensätze verarbeiten können und dann eine immergleiche Reaktion zeigen? Ein RFID-Chip an einem Bauteil erleichtert ihnen während der verschiedenen Fertigungsprozesse eine automatische Dokumentation der Prozesse. Doch das halte ich nicht für Intelligent, höchstens für praktisch.

Die Intelligenz kommt durch den Menschen der die Möglichkeiten, die im moderne Technik bietet, richtig einsetzt. Maschinen und Anlagen sind nur so „smart“ wie die Menschen die sie bedienen und am „Leben“ halten. Der Mensch ist kreativer Störungsfinder und intelligenter Partner der „smarten Maschinen“. In modernen Produktionsbetrieben entscheidet der Kenntnisstand und die Qualifikation der Mitarbeiter über das Wohl und Wehe der Maschinen und Anlagen.Sensoren, Algorithmen und Datenstrukturen der Maschinen sorgen nicht für den entscheidenden Unterschied – es liegt allein am Faktor Mensch.

Ein Weg der Zukunft vernünftig zu begegnen ist die solide Ausbildung unseres Nachwuchs. „Lehre bringt Ehre“

Wie wir den Spagat zwischen vollautomatischen Systemen und dem Mensch hinbekommen wird uns die Zukunft schon bald offenbaren. Ich will und kann mir eine computergesteuerte Welt, in der Algorithmen über wohl und wehe entscheiden, nicht vorstellen. Nicht alles was einer computergesteuerten Plausibilitätsprüfung standhält muss auch gut und richtig für den Menschen sein. Der Mensch wird auch in Zukunft die Richtung vorgeben und hoffentlich die richtigen Schritte wählen.

Instandhaltung 4.0 – Wie Industrie 4.0 die Arbeit der Instandhaltung verändern wird.

Der Weg von Condition Monitoring führt über Industrie 4.0 zur Prediktive Maintenance.

Die erfolgreiche Umsetzung von Anforderungen an die Instandhaltung 4.0 erfordert einen Wandel in allen Bereichen eines Unternehmens. So muss das Management sich mit der Frage auseinandersetzen, ob und in welchem Ausmaß einem Datenaustausch über die Grenzen des Unternehmens zugestimmt wird. Prozess und Produktkritische Daten müssen sicher transportiert und vor dem Zugriff Unbefugter geschützt werden. Die IT-Abteilungen wiederum müssen bereit sein, neue mobile Systeme und Softwarelösungen einzuführen, werksübergreifende Datenabfragen zuzulassen und neue Berechtigungsmodelle umzusetzen. Weiterhin ist es erforderlich, neue Organisationen zu entwickeln die schnell die nötigen Entscheidungen treffen. Nach Meinung aller Beteiligten spielen Menschen und ihre Kompetenzen deshalb auch eine sehr wichtige, ja für die „Instandhaltung der Zukunft“ die wichtigste Rolle. Durch zunehmende Komplexität der Instandhaltung steigt auch der Anspruch an die Instandhaltung. Mechatroniker und Techniker, die sich in Mechanik, Elektronik und vor allem IT gut auskennen. Der Mensch als kreativer Querdenker ist mehr als je zuvor gefordert. Der Mensch muss die Daten auswerten und die richtigen Schlussfolgerungen ableiten, nur dann kann Industrie 4.o zum Erfolg werden.

Einen Wandel wird es bei den benötigten Funktionen und Berufen in der Instandhaltung geben: Der Schwerpunkt der Tätigkeiten verlagert sich zunehmend auf die Bereiche Planung, Analyse, Visualisierung und Programmieren. Das wiederum erfordert ein Umdenken in den Ausbildungskonzepten und neue Ansätze für interdisziplinäre Teamarbeit. Die Basics der Instandhaltung bleiben und neue Aufgaben müssen integriert werden.Früher reichte es oft aus, ein guter Techniker in einem Fachgebiet zu sein. Heute muss ein Instandhalter viele Facetten abdecken, neben IT-Kompetenz auch fachliche, methodische, soziale und Führungskompetenzen vorweisen. Neue zielgerichtete Ausbildungen, die alle Kompetenzbereiche und Anforderungsniveaus abdecken, sind nötig und wichtig, um Instandhaltung als interessantes Berufsfeld zu festigen und um nötige Veränderungen herbeizuführen.

Bei der Wahl der Instandhaltungsstrategie zeichnet sich ein Trend zur zustandsorientierten und vorausschauenden Instandhaltungsstrate­gien ab. Condition Based Maintenance wird ein neuer Weg sein, um zu einer zielgerichteten Planung der Aufgaben in der Instandhaltung zu gelangen. Die Integration intelligenter Sensoren in die Anlagenüberwachung erleichtert dabei die Datenerfassung und führt bereits heute zu erweiterter Datenbereitstellung. Das jedoch bedeutet nicht immer eine Verbesserung der Informationen und der damit verbundenen Werkzeuge zur Erleichterung von Entscheidungen. Es gilt die richtigen Schlüsse zu ziehen und die richtige Diagnose zu stellen. Allein das Hervorbringen eines Datentsunami wird keine Heilung für Maschinen und Anlagen erzeugen. Hier schließt sich der Kreis wieder beim Menschen, der dank seiner Anpassungsfähigkeit und flexibler Denkweise „seine“ Anlagen und dessen Probleme kennt.

Der bisher eher zögerlich eingeschlagene Weg zur strategischen Integration des Condition Monitoring in die vorhandene Prozessautomatisierung bekommt unter Industrie 4.0 neue Impulse. Die größte Herausforderung ist dabei weniger die Lösung der technischen Probleme als vielmehr das Zusammenführen der Daten auf eine für alle nutzbare Platform. Als schwierig erweist es sich zur Zeit eine Integration von Condition Monitoringmaßnahmen in den Prozessablauf umzusetzen und die Vorteile vorausschauender Wartung in vollem Umfang auszunutzen. Es gilt die Daten in verständlicher und aufbereiteter Form den zuständigen Mitarbeitern zur Verfügung zu stellen. Von den Maschinenherstellern wird erwartet, dass sie die Sicherheit von Daten  garantieren und die Auswertungen durchführen. Das ist jedoch nicht machbar, mangelt es doch an Systemen für die Organisation von Daten genau wie an der Erkenntnis der notwendigen Maßnahmen sowohl bei den Maschinenherstellern als auch bei den Betreibern von Maschinen und Anlagen. Es muss eine gemeinsame Plattform zur Zusammenarbeit geschaffen werden.Schnittstellen für Software und Hardware müssen immer wieder aktuallisiert werden, Datenleitungen werden in immer kürzeren Zeitabständen immer größere Datenmengen transportieren müssen. Waren vor wenigen Jahren noch CAT-5 Datenleitungen das Maß aller Dinge sind heute CAT-7a Leitungen schon am Limit.

Die derzeit vorhandenen Systeme produzieren eine Unmenge von Daten. Die davon ableitbaren Informationen sind jedoch nicht immer zu verwenden. Ziel des Condition Monitoring muss es sein, aus den erfassten Daten Informationen und Handlungsentscheidungen abzuleiten, am besten natürlich vollkommen automatisiert. Potenzielle Anlagenstörungen frühzeitig erkennen und automatische Abstellmaßnahmen einleiten heißt das Ziel von Instandhaltung 4.0.

Wenn die Produktion durch intelligente Systeme weiter automatisiert wird, ändern sich der Stellenwert der Instandhaltung im Unternehmen, ihre Vorgehensweisen und ihre Aufgabenstruktur. Durch Vernetzung von Produktionsanlagen und Sensoren ergeben sich neue Möglichkeiten: Anlagen- und Maschinen-Zustände lassen sich unter diesen Bedingungen in verschiedenen Formaten erfassen, vorverarbeiten und analysieren. Damit stehen die Daten im Idealfall nicht nur den Maschinenherstellern und Anlagenbetreibern, sondern auch der lokalen Instandhaltung zur Verfügung. Letztere erhalten dadurch Zugriff auf Visualisierungen über den Zustand der Anlagen und Produkte: Intelligentes Anlagen-Management und eine Steigerung des Stellenwerts der zustandsorientierten Instandhaltung sind die Folgen. Das bedeutet Predictive Maintenance auf Basis von Condition Monitoring das mithilfe von Industrie 4.0 umgesetzt wird. Aus den gewonnen Erfahrungen muss die Instandhaltung das gesamte Optimierungspotential abschöpfen und den Nutzungsgrad von Maschinen und Anlagen stabillisieren und am Ende sogar steigern.

Instandhaltung - Industrie 4.0